Khiếm khuyết ép phun phổ biến và các giải pháp của chúng: Hướng dẫn toàn diện

Nắm phun là một trong những quy trình sản xuất được sử dụng rộng rãi nhất để sản xuất các bộ phận nhựa có độ chính xác cao. Tuy nhiên, mặc dù hiệu quả và tính linh hoạt của nó, đôi khi nó có thể dẫn đến các khiếm khuyết trong sản phẩm cuối cùng. Những khiếm khuyết này có thể bao gồm từ lỗ hổng mỹ phẩm đến các lỗi chức năng và chúng có thể được gây ra bởi một số yếu tố, bao gồm lựa chọn vật liệu, cài đặt máy, thiết kế khuôn và các tham số xử lý. Trong bài viết này, chúng tôi sẽ đi sâu vào các khiếm khuyết ép phun phổ biến nhất, nguyên nhân của chúng và các giải pháp khả thi để tăng cường chất lượng và hiệu quả tổng thể của quy trình.

1.

Sự định nghĩa:
Các bức ảnh ngắn xảy ra khi nhựa nóng chảy không hoàn toàn lấp đầy khoang khuôn, để lại các phần của khuôn không được lấp đầy. Điều này dẫn đến các phần không đầy đủ hoặc bị lỗi.

Nguyên nhân:

Áp suất tiêm không đủ: Áp lực có thể không đủ cao để đẩy vật liệu vào tất cả các phần của khuôn.

Nhiệt độ vật liệu thấp: Vật liệu có thể quá lạnh khi được tiêm, khiến nó đông cứng sớm.

Thông hơi khuôn không đúng cách: Nếu lỗ thông hơi bị chặn hoặc được thiết kế không đúng cách, không khí bị mắc kẹt có thể ngăn không cho khuôn được lấp đầy đúng cách.

Thiết kế đường dẫn dòng chảy không đầy đủ: Một khuôn được thiết kế kém có thể có các đường dòng chảy hẹp hoặc phức tạp cản trở dòng vật liệu.

Giải pháp:

Tăng áp suất tiêm: Đảm bảo rằng máy được tiêm ở áp suất đủ cao để lấp đầy khuôn hoàn toàn.

Tăng nhiệt độ vật liệu: Tăng nhiệt độ của vật liệu để đảm bảo dòng chảy thích hợp.

Tối ưu hóa thông gió: Kiểm tra và điều chỉnh hệ thống thông hơi khuôn để cho phép không khí thoát ra tự do trong quá trình tiêm.

Đường dẫn lưu lượng thiết kế lại: Điều chỉnh thiết kế khuôn để đảm bảo rằng nhựa có đường dẫn rõ ràng và hiệu quả để chảy vào khoang.

2. Nhấp nháy

Sự định nghĩa:
Nhấp nháy là sự hình thành các vật liệu dư thừa thấm ra từ khoang khuôn dọc theo đường chia tay, thường tạo thành các hình chiếu mỏng, không mong muốn của nhựa trên các cạnh của bộ phận.

Nguyên nhân:

Áp lực phun quá mức: Áp suất cao có thể buộc vật liệu thoát khỏi khoang khuôn.

Các khuôn bị mòn hoặc bị hư hỏng: Một khuôn bị mòn hoặc bị lệch có thể gây ra sự niêm phong không đúng cách, dẫn đến đèn flash.

Lực kẹp không chính xác: Lực kẹp không đủ có thể khiến các nửa khuôn mở ra một chút trong quá trình tiêm, cho phép vật liệu thoát ra.

Giải pháp:

Điều chỉnh áp lực tiêm: Hạ áp lực tiêm để tránh vật liệu dư thừa bị buộc vào khoảng cách khuôn.

Kiểm tra căn chỉnh khuôn: Đảm bảo rằng các nửa khuôn được căn chỉnh đúng cách và trong tình trạng tốt.

Tăng lực kẹp: Sử dụng một lực kẹp đầy đủ để giữ cho khuôn đóng chặt trong quá trình tiêm.

3. Dấu chìm

Sự định nghĩa:
Dấu chìm là những điểm trầm cảm xuất hiện trên bề mặt của một phần đúc, thường là trên các khu vực của các phần dày.

Nguyên nhân:

Thời gian làm mát không đầy đủ: Nếu bộ phận nguội quá nhanh, vật liệu có thể co lại và tạo thành một dấu chìm.

Các phần dày trong khuôn: Các khu vực có tường dày hoặc độ dày không nhất quán mát mẻ ở các tốc độ khác nhau, dẫn đến các vết chìm.

Áp suất đóng gói không đủ: Áp lực được sử dụng để đóng gói vật liệu vào khuôn có thể không đủ để đảm bảo làm đầy hoàn toàn, dẫn đến khoảng trống hoặc dấu chìm.

Giải pháp:

Tăng thời gian làm mát: Cho phép bộ phận nguội trong một thời gian dài hơn để tránh co rút không đồng đều.

Sửa đổi Thiết kế phần: Giảm độ dày thành hoặc kết hợp sườn để cho phép phân phối vật liệu đồng đều.

Tăng cường áp lực đóng gói: Tăng áp lực đóng gói để đảm bảo rằng khuôn được lấp đầy hoàn toàn và bất kỳ khoảng trống tiềm năng nào được loại bỏ.

4

Sự định nghĩa:
Warping xảy ra khi một bộ phận đúc làm biến dạng hoặc uốn cong do làm mát không đồng đều hoặc ứng suất bên trong trong quá trình đúc.

Nguyên nhân:

Làm mát không đồng đều: Làm mát nhanh hơn ở một bên của phần so với bên kia có thể dẫn đến biến dạng.

Ứng suất bên trong: Sự thay đổi độ dày vật liệu hoặc áp lực tiêm không nhất quán có thể gây ra căng thẳng bên trong dẫn đến cong vênh.

Thiết kế khuôn không phù hợp: Thiết kế kém có thể dẫn đến dòng chảy không đồng đều hoặc hỗ trợ không đầy đủ cho bộ phận trong quá trình làm mát.

Giải pháp:

Cải thiện hệ thống làm mát: Sử dụng hệ thống làm mát cân bằng với kiểm soát nhiệt độ đầy đủ để đảm bảo làm mát đồng đều.

Tối ưu hóa thiết kế khuôn: Đảm bảo rằng thiết kế khuôn hỗ trợ đều trong quá trình làm mát và cung cấp hỗ trợ đầy đủ trong suốt.

Kiểm soát các thông số tiêm: Điều chỉnh tốc độ tiêm và áp lực để giảm thiểu ứng suất bên trong.

5. Sự không hoàn hảo trên bề mặt (trầy xước, trầy xước hoặc vệt)

Sự định nghĩa:
Những khiếm khuyết bề mặt như trầy xước, trầy xước hoặc vệt có thể xuất hiện trên bề mặt của phần đúc, ảnh hưởng đến sự xuất hiện và chức năng của nó.

Nguyên nhân:

Vật liệu bị ô nhiễm: Các hạt hoặc chất gây ô nhiễm nước ngoài trong vật liệu có thể gây ra vết trầy xước hoặc vết trên bề mặt của bộ phận.

Bề mặt khuôn mòn: Một khuôn bị hư hỏng hoặc bị mòn có thể dẫn đến các khuyết tật bề mặt trên phần đúc.

Các tác nhân giải phóng khuôn quá mức: Việc sử dụng quá mức các tác nhân giải phóng khuôn có thể để lại các vệt hoặc dấu trên bề mặt của bộ phận.

Giải pháp:

Sử dụng vật liệu sạch: Đảm bảo rằng các vật liệu không có chất gây ô nhiễm trước khi sử dụng.

Bảo trì khuôn thông thường: Thực hiện bảo trì thường xuyên trên khuôn, bao gồm đánh bóng hoặc thay thế các thành phần bị mòn.

Kiểm soát các tác nhân giải phóng khuôn: Sử dụng số lượng tác nhân giải phóng khuôn thích hợp và tránh áp dụng quá mức.

6. Sên lạnh

Sự định nghĩa:
Sên lạnh là những khối nhựa được củng cố hình thành tại vòi phun hoặc trong hệ thống người chạy trong quá trình ép phun, gây tắc nghẽn.

Nguyên nhân:

Nhiệt độ phun thấp: Vật liệu nhựa nguội quá nhanh trước khi vào khuôn, hóa rắn trong vòi phun hoặc người chạy.

Thời gian làm mát quá mức: Nếu làm mát quá chậm, vật liệu củng cố trước khi vào khuôn.

Giải pháp:

Tăng nhiệt độ tiêm: Tăng nhiệt độ vật liệu để đảm bảo nó vẫn nóng chảy trong toàn bộ quá trình tiêm.

Rút thời gian làm mát: Giảm thời gian làm mát để ngăn chặn quá trình hóa rắn sớm của vật liệu.

7

Sự định nghĩa:
Danh phản lực xảy ra khi nhựa nóng chảy chảy quá nhanh vào khuôn, khiến nó "phản lực" qua khoang khuôn. Điều này dẫn đến bề mặt gồ ghề và các mẫu lấp đầy không đều.

Nguyên nhân:

Tốc độ tiêm quá mức: Tốc độ tiêm quá cao có thể khiến vật liệu bay vào khoang.

Thiết kế cổng không phù hợp: Thiết kế cổng kém có thể dẫn đến dòng chảy không đồng đều.

Giải pháp:

Giảm tốc độ tiêm: Điều chỉnh tốc độ tiêm để đảm bảo vật liệu chảy chậm hơn và đồng đều hơn vào khuôn.

Tối ưu hóa Thiết kế cổng: Sửa đổi thiết kế cổng để thúc đẩy dòng vật liệu mượt mà hơn và ngăn chặn sự cầu hôn.